【通讯员谢文艳报道】大庆石化炼油厂以创建资源节约型企业为目标，在生产经营中倡导循环经济，通过系统的环境因素评价，确定重要环境因素22项，实施公司级清洁生产高、中、低费方案104项，累计投资2855.5万元进行治理，使废弃物变成资源加以利用，达到了节能降耗和治理污染的相互促进，生产过程产生的废物量达到最小或完全消失，实现了由“末端治理”向“源头控制”的转变。

　　这个厂采取以装置审核验收为单元，突出重点，层层推进，从源头抓起，实施生产全过程控制，实现经济效益和环境效益的统一。二重催装置是大庆石化炼油厂的核心生产装置，其主要加工产品蜡油和渣油品种多，流程长，每天污水排放近2625吨，COD总量100mg/L。2003年该装置被列为第一批公司清洁生产审计装置，制定并实施了24个清洁生产方案、液化气双脱系统改造等3个重点审核方案。这个厂实施的余热锅炉改造项目，解决了被动停炉清灰问题，减少排烟损失，回收烟气热能，排烟温度由280℃下降至180℃，节约瓦斯10吨。该装置清洁生产审核后，减少污水排放10吨/天、减少污水COD含量18mg/L、减少废气排放量100Nm3/h、减少固体废弃物排放量0.5吨/天。目前，这个厂共有8个车间开展了公司级清洁生产审核工作，二套、二重催、焦化、一重催、重整装置已通过公司审核验收，一套、二加氢、硫磺回收装置正在公司审核验收中，另有12套装置被列为厂级清洁生产审核装置。

　　积极应用和改进清洁生产实用技术和设备，倡导循环经济管理模式，使环保水平与生产规模全面配套。这个厂总投资5354万元的1800吨硫磺回收装置、64万吨/年酸性水汽提、32万吨/年醇胺液再生新建联合环保装置，可处理生产中的全部含酸尾气，使厂内酸性气体变废为宝，二氧化硫含量远远低于国家排放标准，不但减少了大气污染，而增加了经济效益。2004年6月在装油栈桥安装的600立方米/小时油气回收装置，对装车作业中产生的汽油油气进行回收，油气回收率达95.63％，解决了环保及轻烃挥发损耗大的实际问题，装置的实际年经济效益在160万元以上。

　　积极践行“污水产品式管理”、“绿色检修”等理念，强化现场环保监督管理。这个厂职能部门专门成立了环保达标领导小组，在日常生产中严格控制外排污水综合合格率等环保指标，对污染源头及重点部位实现分级控制，不定期进行现场巡检。在排污高峰的装置大检修中，注重现场管理，严禁乱排乱放，污水合格率始终保持100%，实现了“三废”零排放、环境零污染。

　　同时，这个厂先后生产出98号高清洁汽油、90号车用乙醇汽油调和组分油、0号城市车用清洁柴油等环保新产品，并投放市场，实现了社会效益和经济效益的双丰收。