特约记者汪亚萍  通讯员张芬

　　在钢铁炼塔丛林里穿梭了多日后，记者发现：聪明敬业的大港石化公司员工，在创造了装置连续20个月长周期安全平稳运行的历史记录和行业先进水平的同时，针对制约生产装置的瓶颈，大胆实施技改节能，演绎了一个个智慧创造财富、智慧实现节能的故事。

　　“洗”出来的能源

　　在第三联合车间，夏季高温以及催化装置处理量的增加，使分馏塔顶油气空冷系统冷却能力不足，分馏塔顶油气进、出空冷器的温差不足10摄氏度，这与装置扩容后预计效果相去甚远，暴露出塔顶油气空冷系统存在问题。

　　设备技术员赵林超按照工艺流程，从轴流风机系统、冷却器系统两方面分析原因，逐项排除，在确定所有系统工作正常后，再次排查，发现冷却器冷风侧翅片管翅片间积灰、结垢严重，翅片管表面换热面积减小，造成翅片传热系数降低，风量下降，风机出口流通面积减小，最终找到了空冷系统冷却能力下降的主要原因。

　　查明原因后，第三联合车间对分馏塔顶空冷器翅片管进行了在线高压清洗。清洗后的气压机入口富气温度降低约45摄氏度，轻柴出空冷器温度由75摄氏度降低到50摄氏度。合理的气压机运行工艺指标，有效解决了轻柴油外送温度高的问题，缓和了制约装置夏季生产冷却效果差的瓶颈问题，对于延长气压机运行周期，确保气压机安全运行起到保护作用。仅第三联合车间清洗所有气压机后，每月可实现节约蒸汽1000余吨。目前，大港石化已全面推广催化空冷治理经验，对全公司空冷设备进行统一清理。

　　“改”出来的能源

　　年500万吨常减压装置水环式真空泵在使用过程中存在震动严重的问题，且单独使用蒸汽抽空器能耗大。为解决这个问题，今年2月初，第一联合车间设备副主任刘青星与技术人员一道，对机械抽真空与蒸汽抽真空项目展开了研究论证，经过对能耗、稳定性指标等多方面大量对比核算，得出机械抽真空与蒸汽抽真空相比，蒸汽能耗节省90%的结论。这个车间从流程和设备安装入手，对真空泵抽真空系统进行了改造。改造后的减压塔顶真空度明显提高，振动值大大降低，专用蒸汽量由每天101吨降低到9吨，每年可降低成本480万元。

　　减压真空泵投用后，减压装置的工艺条件明显优化。为进一步挖掘装置的节能潜力，2月14日，工艺工程师石晶燕充分利用现有条件，带领员工成功地将减压塔顶尾气引至减压炉低压瓦斯火嘴燃烧。此项措施应用后，消除了尾气直接外排造成的环境污染，而且装置每月节约的瓦斯能耗量相当于3500立方米瓦斯气，实现了常压装置瓦斯利用率100%，取得了节能与环境双赢的良好效果。

　　“攻”出来的能源

　　装置用电一直是第一联合车间的耗能“大户”。因此，降低装置用电成本，成了车间技术攻关的焦点。车间技术骨干提出“投用减一中、减二中循环泵变频”、“增设常减压装置鼓引风机变频”等多项节电措施，其中减压装置投用减一中、减二中泵变频后，电流从过去110安培下降到40安培左右，每天可节电4800千瓦小时。

　　加热炉能耗占蒸馏装置总能耗的60%。年500万吨常减压装置投用后，加热炉热效率指标一直不达标，尤其是常压炉历经几次改造，操作优化难度很大。能否在优化技术指标的同时实现节能？攻关小组开始了艰难而细致的技术攻关。从分析加热炉烟气采样到摸索操作条件，一步步实验，最终成功找出了造成热效率低的主要原因，并亮出三把“利剑”。

　　——优化操作条件。根据加热炉运行状况，更改控制炉膛负压的烟道挡板位置，增加加热炉的调节余地。经反复调整加热炉鼓引风机的挡板开度，降低了炉内负压和入炉空气量，提高了瓦斯的利用率。

　　——为炉体堵漏。将加热炉快开风门、燃烧器看火孔挡板以及炉内火焰监视器的所有缝隙堵死，减少空气漏量。

　　——制定严格的奖罚措施。在加强加热炉烟气检测的基础上，把烟气采样分析数据和氧化镐在线分析数据纳入班组奖金考核中，督促岗位人员对加热炉的风门进行微调，保证加热炉平稳操作。

　　三把“利剑”使常压炉热效率提高了5.2%，减压炉热效率由89.5%提高到91%，燃料气单项能耗下降7.7%。